10号精密光亮管试件焊后检测通过条件

10号精密光亮管试件焊后检测通过条件

10号精密光亮管对接垂直稳定焊单面焊两面成型焊后检测通过条件与大口径10号精密光亮管焊接时一致。

一、10号精密光亮管对接水平稳定焊单面焊两面成型的特征

10号精密光亮管对接水平稳定焊时，焊缝呈环形，焊接过程中有仰—立—平等几种焊接位置的变化，焊条角度随10号精密管焊接方向不断变化，因此操作较为困难。随着无缝精密钢管焊接位置的变化，熔孔的观察效应也不一致，从仰焊到平焊位置，熔孔的可见度逐步减小，焊条深入10号精密光亮管坡口根部的位置也应由深到浅，以保证10号精密光亮管焊缝有良好的正、反两面成型。在预热条件下施焊时，更要注意焊条在坡口中的位置，同时也要注意运条方法。

二、焊接操作工艺

1.焊前准备

（1）试件的加工，选用壁厚为10mm的10号精密光亮管，管的直径为φ133mm。将试件加工成长度为100～125mm的管段，坡口角度为30°±1°，不留钝边。

（2）试件的清洁，试管组对前将坡口两边20毫米区域内的生锈、污垢等清洁洗净，使之显现出光泽感。

（3）焊接主机电源及焊接材料的选用，焊接主机电源选用ZX5—250型整流弧焊机或ZX7—400型逆变弧焊机，焊接主机电源选用直流反极性接法。焊条型号为E5515—B2—V（R317），打底层选用焊条直径为2.5mm，填充层与盖面层均选用直径为3.2mm的焊条。焊前焊条经350～400℃烘干，保温1.5～2h，然后放入150℃的焊条保温筒内随用随取。使用前需检查焊条表面有无药皮开裂、脱落及焊芯生锈和焊条偏心等现象，严禁使用不合格焊条。

（4）试件的组对与定位焊，试件组对时使两10号精密光亮管内壁齐平，保证中心在同一条轴线上。10号精密光亮管试件定位焊前用气体火焰将定位焊处坡口及周围加热至150℃左右，定位焊缝为两处，与始焊端仰焊部位成120°夹角。选用和正式焊接时一致的焊条及焊接参数施焊。为保证10号精密光亮管定位焊缝有足够的强度，定位焊缝厚度应为2.5～3.5mm。焊后将10号冷拔精密钢管定位焊缝两端修磨成斜坡状，以利于接头。

（5）焊接参数的选用，φ133mm×10mm的10号精密光亮管对接水平稳定焊焊接参数的选用见前面文章。

将组对好的10号精密光亮管试件稳定在焊接工位架上，试件坡口两边各50mm区域内加热至150℃左右，并用测温笔进行温度测定。10号精密钢管施焊时分左、右两半部分焊接，以利于接头。先以逆时针方向右半部分为始焊部分进行焊接。